机械零件加工工艺与报价ppt课件

  

  钳工作业最重要的包含锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝 （见螺纹加工）、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。

  ☆ CNC车床 主要加工批量产品、精度高零件等。(能保证最高精度0.01，加工的最大 尺寸外圆∮50，长70 )

  ☆ CNC铣床 主要加工批量产品、精度高零件、复杂零件、大工件等。 (能保证最高精

  1、精度小于0.05的孔普铣做不了，需要CNC加工；如果是通孔也可以线、淬火后的精孔（通孔）需要线切割加工；盲孔需要淬火前粗加工，淬火后

  精加工。非精孔在淬火前做到位就可（留淬火余量单边0.2）。 3、宽度2MM以下的槽需要线MM槽深度很深也需要线、淬火件粗加工最少留余量0.4，非淬火件粗加工留余量0.2. 5、工厂能做的最高精度是0.005。 6、不锈钢材料即贵又难加工。 7、镀层厚度一般是0.005—0.008，加工时要按镀前尺寸。

  时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。根据时间定额可 以安排生产作业计划，进行成本核算，确定设备数量和人员编制，规划生产面 积。因此时间定额是PROC中的重要组成部分。 确定时间定额应根据本企业的生产技术条件，使大多数工人经过努力都能达到， 部分先进工人可以超出，少数工人经过努力能够达到或接均领先水平。 随企业生产技术条件的不断改善，时间定额定时进行修订，以保持定额的平 均领先水平。 时间定额通常由工艺人员和工人相结合，通过总结过去的经验并参考有关的技 术资料直接估计确定。或者以同种类型的产品的工件或工序的时间定额为依据进行对 比分析后推算出来，也可通过对实际操作时间的测定和分析后确定。

  工艺流程： 1、下料： φ5*55 1根 2、车：精车外圆、长度、倒角达图。 3、铣：精铣扁位达图。 4、准备工：去毛刺，清洗。

  • 加工设备 • 工艺流程 • 工艺知识 • 工艺工时 • 报价流程 • 报价标准 • 报价资料 • 材料规格

  车床大多数都用在加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造 中使用最广的一类机床加工。(能保证最高精度0.01，加工最大尺寸外圆∮300，长 1000)

  工艺工时=准备工时基本时间 准备工时就是工人熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、拆卸夹具 等所消耗的时间。计算方式：根据经验进行估算。 基本时间就是切去金属所消耗的时间。

  加工件成本=(材料费加工费)*1.2 [1.2的系数是含管理费]

  设备类成本=（加工件材料费加工费购入品费组立调试费设计费）*1.2 [1.2的系数是含管理费]

  机械加工PROC是规定零件机械加工工艺过程和操作方 法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为 合理的工艺过程和操作方法，依规定的形式书写成工艺 文件用来指导生产。 零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序 又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。 一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构 复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的。 不同的生产数量，就有不同的加工工艺。

  2、CNC车：精车外圆、长度、倒角达图。 3、车：去余根，保证尺寸。 4、铣：精铣扁位达图。 5、准备工：去毛刺、清洗。

  工艺流程： 1、下料：175*65*30 2、铣：铣外形、各槽、各倒角均留余量0.2，余量分中，加工各孔、

  它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等，还能加工比较复 杂的型面。（能保证最高精度0.05，加工最大尺寸长550，宽300具体视情况而定）

  磨床是对工件表明上进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用非常快速地旋转砂轮进行磨削 加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料来加工，如超精加工机床、 砂带磨床、研磨机和抛光机等。 （能保证最高精度0.01，小件能够保证0.005，加工 最大尺寸长1000，宽800）

  各牙底孔达图。 3、钳：攻牙，保证⊥C0.5, 4、磨：精磨外形、各槽达图，保证厚度达镀前尺寸。 5、准备工：去毛刺，清洗。 6、外协：NI-P

  1、下料：175*65*32 2、CNC铣：夹加厚，精铣外形、各槽、各倒角、正面2-M5牙底孔达 图。 3、铣：去厚度留余量0.2，余量分中，其余各孔达图。 4、钳：攻牙，保证⊥C0.5, 5、磨：精磨厚度达图，保证厚度达镀前尺寸。 6、准备工：去毛刺，清洗。 7、NI-P

  慢走丝使用的电极是铜线，快丝用的是钼丝。快走丝钼丝直径是0.2MM， 慢

  槽等。(快走丝能保证最高精 度0.01，加工最大尺寸长500，宽400，高320 )

  ☆ 火花机 电火花加工能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件(如小 孔、畸形孔、硬质合金上加工螺纹孔、窄缝、淬火件上穿孔)，加工时无切 削力，不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷。不受材料 硬度影响，不受热处