机械制图常用零件经典图纸

  

  2、零件图作用：是制造和检测零件质量的依据，它直接服务于生产，是生产中的重要技术文件。

  3、零件图内容：零件图不仅要反映设计者的设计意图，而且要表达零件的各种技术方面的要求，如：尺寸精度、表面粗糙度等。螺杆的零件图，如图所示。

  从图中可知，一张完整的零件图应具备：一组视图、完整的尺寸、技术方面的要求和标题栏。

  选择适当的剖视、断面、局部放大图等表示法，用最简明的方案将零件的形状、结构表达出来。

  尺寸不仅要标注得完整、清晰，而且还要合理，既能满足设计意图，又宜于加工制造，便于检验。

  内容一般来说包括：零件名称、材料、数量、比例、图的编号以及设计、描图、绘图、审核人员的签名等。

  填写时注意：①零件名称：要精练，如“轴”、“齿轮”、“泵盖”等，不必体现零件在机器中的具体作用。

  ②图样代号：按隶属编号和分类编号进行编制。机械图样一般都会采用隶属编号。图样编号要有利于图纸的检索。

  ③零件材料：要用规定的牌号表示，不得用自编的文字或代号表示。如图所示零件图

  选择一组视图，并不只限于三个基本视图，可采用视图、剖视图、断面图等方法，表达零件的形状结构。

  主视图要能将组成零件的各形体间的相互位置和主要形体的形状、结构表达得最清楚。

  按工作位置选取，易想像零件在机器或部件中的作用，便于对照装配图进行作业。

  （1）结构特点：主体部分大多是同轴回转体,一般起支承转动零件、传递动力的作用，常带有键槽、轴肩、螺纹及退刀槽或砂轮越程槽等结构。如图

  （2）主视图选择：轴套零件主要在车床上加工，其主视图应按加工位置原则选择，即应将轴线）其他视图选择：根据零件的结构特点，配合尺寸标注，一般只用一个基本视图表示。

  特别提示：①轴类零件一般是实心的，主视图多采用不剖或局部剖视图，对轴上的沟槽、孔洞可采用移出断面或局部放大图，如图所示。

  ②套类零件一般是空心的，主视图多采用全剖视图或半剖视图，其上沟槽、孔洞可采用移出断面或局部放大图。

  （1）结构特点：整体的结构是同轴线的回转体，常带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等结构。

  盘类零件一般用来传递运动或动力，如齿轮、带轮等；盖类零件一般用来作为轴承孔等的端盖。如图

  （2）主视图选择：盘盖类零件主要是在车床上加工，其主视图遵循加工位置原则，将轴线水平放置画图，并用剖视图表达内部结构及相对位置。

  通常需用两个基本视图来进行表达，除主视图外，另一基本视图主要表达其外轮廓以及零件上各种孔的分布。如图

  （2）主视图选择：叉架类零件加工位置多变，所以主要是根据它们的形状特征和工作位置来选择主视图。如图

  （3）其他视图选择：通常选用两个基本视图表示。主视图没有表达清楚的结构（如：肋、轴承孔等）采用移出断面、局部视图和斜视图等。如图

  从图中能够准确的看出，对于表达轴承孔和肋的宽度，用右视图是多余的；而对于T形肋来说，采用断面较恰当。显然，这种视图表达方案不如前面的表达方案简炼、清晰。

  （1）结构特点：一般均很复杂，其内部有空腔、孔等结构。用来支承、包容和保护运动零件或其他零件。如图

  箱体类零件毛坯多采用铸件，由于加工位置多变，其主视图主要考虑形状特征或工作位置。常采用全剖视表达内部结构和各部分的相对位置。

  俯视图：常采用视图表达箱壁结构形状。左视图：常采用全剖或半剖视图表达内部结构及相对位置。

  其它没有表达清楚的结构（如：肋、凸台等）采用移出断面、局部视图和斜视图等。如图所示

  ① 主视图：采用工作位置，且采用全剖视图，主要表达了蜗轮轴孔的结构形状以及各形体的相互位置。

  零件要经过铸造、锻造和机械加工等制作的完整过程，因此，其结构形状不仅要满足设计的基本要求，还要符合制造、装配等方面的工艺技术要求，以保证零件质量好、成本低、效益高。

  （1）作用：为了尽最大可能避免因应力集中而产生裂纹，在阶梯轴和孔的轴肩、孔肩处常以圆角(称倒圆）过渡。轴和孔的端面上加工成45°或其他度数的倒角，其目的是为了去除零件的毛刺、锐边，便于安装和操作安全。如图

  注：零件上倒角尺寸全部相同时，可在图样右上角注明“全部倒角C×（×为倒角的轴向尺寸）”，当零件倒角尺寸无一定要求时，则可在技术方面的要求中注明“锐边倒钝”。

  用钻头加工盲孔时，由于钻头尖部有120°的圆锥面，所以其底部总有一个120°圆锥面。扩孔加工也将在直径不等的两柱面孔之间留下120°的圆锥面。如图所示

  钻孔时，应尽量使钻头垂直于孔端面，否则易将孔钻偏或将钻头折断。当孔的端面是斜面或曲面时，应先把该平面铣平或制成凸台或凹坑等结构。如图所示

  在切削加工中，特别是在车螺纹和磨削时，为了使刀具易于退出，常在加工表面的台肩处，先加工出退刀槽或越程槽。如图所示

  （1）壁厚：尽量均匀，应使厚壁与薄壁慢慢地过渡，以免铸件在冷却过程中，因冷却速度的不同而产生缩孔或裂缝。

  （2）铸造圆角：相邻两表面相交处应做成圆角。既能防止浇注时铁水将砂型转角处冲坏，还可避免铸件在冷却时产生裂缝或缩孔。如图所示

  起模斜度：制造铸件毛坯时，为便于在型砂中取出模型，沿起模方向的内外壁上的斜度，一般为3°～5°30′。

  由于铸造圆角的的影响，铸件表面的截交线、相贯线变得不明显，为便于看图时明确相邻两形体的分界面，画零件图时，仍按理论相交的部位画出，但在交线两端或一端留出空白，此时的截交线和相贯线称过渡线。如图所示

  正确—靠的是遵循国家标准；完整—靠的是形体分析法；清晰—靠的是仔细推敲每一个尺寸的标注位置。

  尺寸标注的合理：标注的尺寸既要符合零件的设计的基本要求，以保证机器的质量（良好的工作）；又要满足工艺技术要求，以便于加工和检验。

  包括：规格性能尺寸、有配合要求的尺寸、零件间相对位置的尺寸、连接尺寸、安装尺寸等，一般有公差要求。

  包括：外形轮廓尺寸、无配合要求的尺寸、工艺要求的尺寸（如退刀槽、凸台、凹坑、倒角）等，一般不注公差。

  （3）测量基准：测量时，确定零件在量具中位置的基准。2、主要基准和辅助基准

  （1）主要基准：决定零件的主要尺寸的基准，一般在长、宽、高三个方向各选一个。

  沿长度方向上，端面Ⅰ为主要基准，Ⅱ、Ⅲ为辅助基准。辅助基准与主要基准之间应有尺寸联系，以确定辅助基准的位置，如尺寸12、112。

  （二）作为尺寸基准的几何要素：对称平面、主要加工面、安装底面、端面、孔轴的轴线等。如图

  “基准重合原则”：主要基准应与设计、工艺基准重合，工艺基准应与设计基准重合。不能统一时，主要尺寸应从设计基准出发标注。

  如图所示轴承挂架，三个方向的主要基准Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ都是设计基准。Ⅰ又是加工Ф20和顶面的工艺基准，Ⅱ是加工两个螺钉孔的工艺基准，Ⅲ又是加工平面D和E的工艺基准

  选用端面E和轴线F作为辅助基准，以E为辅助基准标注尺寸12、48，以F辅助基准标注尺寸Ф20 。

  步骤: ①分析尺寸基准； ②形体分析，标注定形与定位尺寸；③整理完成全部尺寸标注。

  ② 形体分析，注出主要形体的定形及定位尺寸。先底板然后蜗杆轴孔、蜗轮轴孔、箱体。如图

  1、基准型：零件上同一方向的一组尺寸，都是从同一基准出发进行标注，如图a。

  优点：前一尺寸的误差并不影响后一尺寸，但总尺寸的误差则是各段尺寸误差之和。

  优点：各尺寸的加工误差都累加到空出不注的一个尺寸上如图d中的尺寸e。较好地适应零件的设计和工艺要求。

  5、标注毛坯面的尺寸时，在同一方向上的多个毛坯面，一般只能有一个毛坯面与加工面有联系尺寸，其他毛坯面则要以该毛坯面为基准标注。如图

  如图a）所示尺寸a和k为重要尺寸，分别决定轴承座的使用性能和装配质量；若按图b）尺寸a误差就会很大，轴承上两个Ø6孔不能与机座上的孔准确装配。

  特别提示：因为加工某一表面时，将受到同一尺寸链中几个尺寸的约束，标注不当时易产生矛盾，甚至造成废品。

  尺寸链：同一方向上的一组尺寸顺序排列时，形成的封闭回（环）路。尺寸链中的每一个尺寸称为一个环。其中每一个尺寸，均受到其余尺寸的影响。

  加工基准面与非加工基准面之间只用一个尺寸A相联系（原因毛坯面制造误差大，如果有多个毛坯面以加工面为统一基准标注，则加工这个基准时，往往不能同时保证达到这些尺寸的要求 ）

  主要包括：1、表面粗糙度；2、尺寸公差；3、表面形状和位置公差；4、材料及其热处理等。

  表面粗糙度：加工零件时，由于切削变形和机床振动等因素的影响，在零件的实际加工表明产生由较小间距和峰、谷所组成的微观高低不平度，如图所示。

  轮廓算术平均偏差（Ra）：在一个取样长度内，纵坐标y(x)绝对值的算术平均值。

  GB/T131—1993规定，表面粗糙度代号是由规定的符号和有关参数值组成。如图

  （1）一般标注在可见轮廊线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。符号的尖端必须从材料外指向表面。

  （3）在同一图样上，每一表面一般只标注一次，并尽可能靠近有关尺寸线。当不便标注时，可以引出标注。

  （4）零件表面有相同的表面粗糙度要求时，其代（符）号可在图样的右上角统一标注。如表

  （2）摩擦表面要比非摩擦表面的参数值小。有相对运动的工作表面，运动速度愈高，其参数值愈小。

  极限与配合是零件图和装配图中一项重要的技术方面的要求，也是检验产品质量的技术指标。

  表现：①装配前不经过挑选；②装配中不经过修配；③装配后满足设计和使用性能要求。

  意义：零件具有互换性，既便于装配和维修，更有助于组织生产协作，提高生产率。

  ①基本尺寸：设计给定的尺寸，如φ30是根据计算和结构上的需要所决定的尺寸。

  ②极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值，以基本尺寸为基数来确定。如图所示，最大极限尺寸Φ30.010，最小极限尺寸Φ29.990。

  ③尺寸偏差：极限尺寸与基本尺寸代数差。最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差为上偏差；最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差为下偏差。孔的上、下偏差分别用ES和EI表示；轴的上、下偏差分别偏差用es和ei表示。

  ④尺寸公差（简称公差）：允许尺寸的变动量。即最大极限尺寸与最小极限尺寸之差：30.010-29.990=0.02；也等于上偏差减去下偏差：0.01-(-0.01) =0.02。公差总是大于零的正数。

  ⑥公差带：在公差带图中，由代表上、下偏差的两条直线限定的区域。一般用带斜线）标准公差与基本偏差

  国家标准GB/T 1800.2—1998中规定，公差带是由标准公差和基本偏差组成的，标准公差决定公差带的高度，基本偏差确定公差带相对零线的位置。如图

  ① 标准公差：由国家标准规定的公差值。其大小由两个因素决定，一个是公差等级，另一个是基本尺寸。

  公差等级用来确定尺寸的精确程度。国家标准将标准公差分为20级，即IT01、IT0、IT1、IT2……IT18。IT表示标准公差，数字表示公差等级。IT01级的精确度最高，以下逐级降低。

  ②基本偏差：用以确定公差带相对于零线位置的那个极限偏差，一般指靠近零线的那个偏差（上偏差或下偏差）。

  基本偏差代号：孔和轴的各有28种，用字母或字母组合表示，孔用大写字母表示，轴用小写字母表示。如图所示

  JS和js的公差带对称分布于零线两边，孔和轴的上、下偏差分别是+IT/2、-IT/2。

  基本偏差系列图只表示公差带的位置，不表示公差的大小, 因此，公差带一端是开口的，由标准公差限定。

  类别：按配合性质不同，配合可分为间隙配合、过渡配合和过盈配合三类，如图所示。

  ① 间隙配合：孔与轴装配时，有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。孔的公差带在轴的公差带之上。

  ② 过渡配合：孔与轴装配时，可能有间隙或过盈的配合。孔的公差带与轴的公差带互相交叠。

  ③ 过盈配合：孔与轴装配时有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。孔的公差带在轴的公差带之下。

  配合制：在制造相互配合的零件时，使其中一种零件作为基准件，它的基本偏差固定，通过改变另一种零件基本偏差来获得各种不同性质配合的制度。

  ①基孔制：基本偏差为H的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的制度。

  ②基轴制：基本偏差为h的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的制度。

  （1）在零件图中标注：在零件图中，线性尺寸的公差有三种标注形式：一是只标注上、下偏差；二是只标注公差带代号；三是既标注公差带代号，又标注上、下偏差，但偏差值用括号括起来。如图

  （2）在装配图中标注：在装配图上一般只标注配合代号。配合代号用分数形式表示，分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号。如图

  特别提示:对于与轴承等标准件相配的孔或轴，则只标注非基准件（配合件）的公差带符号。如图

  ①上偏差写在基本尺寸的右上方，下偏差应与基本尺寸注在同一底线上，偏差数字应比基本尺寸数字小一号。上、下偏差前面必须标出正、负号。

  ③当上偏差或下偏差为“零”时，用数字“0”标出，并与另一偏差的小数点前的个位数对齐。

  ④当上、下偏差数值相同时，偏差只需注写一个数字，并应在偏差与基本尺寸之间注出符号±，且两者字高相同

  解: H8/f7 是基孔制配合，其中H8是基准孔的公差带代号；f7是配合轴的公差带代号。

  （1）Ф18H8基准孔的极限偏差，由附表26中查得。在表中由基本尺寸从大于14至18的行和公差带H8的列相交处查得(+0.027 ，0 mm )，是基准孔的上、下偏差。

  （2）Ф18f7配合轴的极限偏差，由附表25中查得。在表中由基本尺寸从大于14至18的行和公差带f7的列相交处查得（-0.016，-0.034mm），是配合轴的上、下偏差。

  形位误差会影响零件的使用性能，因此，对一些零件的重要工作面和轴线，常对其形状和位置误差进行限制。

  在技术图样中，形位公差采用代号标注，当无法采用代号时，允许在技术方面的要求中用文字说明。

  （1）形位公差代号：由形位公差符号、框格、公差值、指引线、基准代号和其他有关符号组成。如图

  特别提示：当被测定的要素为线或表面时，从框格引出的指引线箭头，应指在该要素的轮廓线或其延长线上。当被测要素是轴线时，应将箭头与该要素的尺寸线对齐，当基准要素是轴线时，应将基准符号与该要素的尺寸线对齐。

  在机器制造和修理过程中，为了改善材料的机械加工工艺性能，并使零件获得良好的力学性能和使用性能，常采用热处理的方法，热处理可分为退火、正火、淬火、回火及表面热处理，见附表30。