数控加工工艺的内容有

  

  （3）加工方案及加工顺序的确定 以零件Φ40内孔的上端面为坐标原点建立工件

  削上表面→铣削Φ60外圆及其台阶面→钻3个φ5 中心孔→钻φ38内孔→粗、精镗φ40内孔→钻 2×Φ13孔→锪钻2×Φ22孔→铣削外轮廓。（走 刀顺序见表所示）。

  许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与 尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操 作人员结合实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人 员在设计PROC时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由 试切保证。

  所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。 数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、 规格、切削用量和其它特别的条件的内容等，在编程中更需要确 定详细的各种工艺参数。

  4、对刀点与换刀点的确定 P247 对刀点：即程序的起点，是数控加工时刀具相对

  工件运动的起点。 刀位点：如刀尖、钻尖。 换刀点：是转换刀位置的基准点。应在工件外部。

  自适应性较差，工艺流程中可能遇到的所有问题必 须事先精心考虑，否则导致严重的后果。

  数控加工的工艺路线设计与普通机床加 工的常规工艺路线拟定的区别主要在于它 仅是几道数控加工工艺过程的概括，而不 是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而且 要兼顾常规工序的安排，使之与整个工艺 过程协调吻合。

  切出，否则，在零件的切入和切出处有刀具的刻痕。 （4）避免引入反向间隙误差

  数控机床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀 路线中将反向间隙带入，就会影响刀具的定位精度，增加 工件的定位误差。

  它主要是圆孔。其中内孔Φ40H7有较高的尺寸加工精度 和表面粗糙度要求。

  零件材料：HT200（切削性能较好） 毛坯尺寸：170mm×110mm×45mm （2）零件的装夹及夹具的选择 用铣床虎钳夹毛坯两侧面加工下表面；翻面后用下表 面定位，用虎钳夹毛坯两侧面，加工上表面、台阶面、 钻孔和镗孔；采用“一面两孔” 方式定位，即以底面和 Φ40H7和Φ13两个孔为定位基准装夹，加工外轮廓。

  一般是先参考切削用量手册，再根据经 验，最后通过工艺试验来确定切削用量。

  切削用量（切削三要素）包括主轴转速（切削 速度）、背吃刀量和进给量（进给速度）。

  切削用量的选择原则：在保证加工质量和刀具耐用度 的前提下，充分的发挥机床性能和刀具切削性能，使切削 效率高，加工成本低。

  数控铣削加工典型零件工艺分析实例 编写如图所示零件的数控加工工艺（小批生产）

  由于数控加工采用了计算机控制管理系统和数控机 床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、 质量稳定、生产效率高、周期短、设备使用费高 等特点。

  数控加工工艺是采用数字控制机床加工零 件时所运用很多方法和技术方法的总 和。

  (1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容； (2) 对零件图纸做数控加工的工艺分析； (3) 数控加工的工艺设计； (4) 对零件图纸的数学处理和计算； (5) 编写加工程序单； (6) 程序的校验与修改； (7) 编写数控加工工艺文件，如数控加工工序卡、刀

  2. 加工顺序的安排原则 P247 • ①尽量使工件的装夹次数、工作台转动次数、刀具

  （5）选择使工件在加工后变形小的路线 对横截面积小的细长零件或薄板零件，应采用分几次

  数控加工对夹具的基础要求：尽量做到基准统一， 减少装夹次数，避免采用占机人工调整方案。

  同时还应该要考虑以下几方面： （1）当零件为小批量生产时，尽量采用组合夹具、可调式夹具 及通用夹具； （2）当零件为成批生产时，应考虑专用夹具； （3）夹具中的定位元件、夹紧元件和对刀装置不能影响加工时 的走刀，以避免刀具在走刀时与夹具发生碰撞。 （4）装卸零件要方便可靠，动作迅速，以缩短辅助时间。如有 可能，在加工生产批量较大的零件时应采用气动夹具、液动夹 具或多工位夹具等。

  • ④加工中容易损伤的表面(如螺纹等)，应放在加工 路线.数控加工工艺过程与普通加工工艺的衔接

  进给路线（刀具路径，简称刀路）：在数控 工艺流程中刀具相对于工件的运动轨迹和 方向。 例：

  （4）选择刀具 • Φ40H7内孔采用钻－镗； • 阶梯孔Φ13和Φ22选择钻－锪； • 零件外轮廓、Φ60mm外圆及其台阶面