文津圆桌论坛系列之“‘中国制造2025’的机遇与挑战”

  

  《中国制造2025》提出提高制造业创造新兴事物的能力，要完善创新体系，加强关键核心技术攻关，加速成果产业化，依靠创新驱动推进制造业迈向中高端。

  推进传统产业技术改造转型升级、培育发展新兴起的产业和生产性服务业，是工业经济的两项紧迫任务。由于深层次问题、结构性矛盾与经济运行新情况新问题交织叠加，更加剧了当前经济下降带来的压力，可谓“旧力趋弱、新力将生”，正处于转型交替的过渡期，有挑战、有机遇。从结构调整的成效看，新兴起的产业的发展、效益好于传统产业。2014年规上工业增加值增幅8.3%，其中高技术制造业增长12.3%，装备制造业增长10.5%；今年一季度这三个数字分别是6.4%、11.4%、7.7%，高技术产业增长率高于工业5个百分点。从工业经济总量构成看，新兴起的产业还在成长之中，统计战略性新兴起的产业占比只有12%，统计高技术制造业占制造业比例约17%，新能源汽车产量不到全部汽车产量的0.5%，即使发展迅猛的网上购物也只占全部消费品零售总额的9%。因此，传统产业的转型升级和新兴起的产业的加快发展必须同时发力，调整存量与优化增量要同时并存。即对现存90多万亿元的工业资产通过技术改造、技术进步，注入活力、升级换代，当前仍然是创造财富的主要源泉；同时要加大加快对新兴起的产业的投入，促使其快速健康成长，成为新的增长点，增加占比，成为国民经济的新引擎。无论改造调整存量还是优化发展增量，都要依靠创新驱动，包括科技、产品、管理、组织形式和商业模式的创新。

  新技术是新产业的灵魂，首先要攻克掌握先进制造业的核心技术、关键技术。《中国制造2025》提出先进制造业的十大领域，是七大战略性新兴起的产业在制造业的展开细化，当然还包括现代国防科技装备。毫无疑问，没有新技术就没有新产业，改造传统产业、发展新兴起的产业首先必须掌握核心技术、关键技术，要通过引进消化吸收再创新，通过集成创新、自主创新实现。

  一是要分三个层次加大科技攻关。国家层面的17项重大科学技术专项，包括新近列入的航空航海发动机，“十二五”取得重大进展，仍需在“十三五”全面突破，尤其要集中优势资源，加强自主创新。第二个层次是要以骨干企业为龙头组成产业联盟开展行业共性技术攻关。这本来是我们的优势，但多年来弱化了，企业各自为战，低水平重复延误了时机，浪费了资源。有关部门、行业协会要组织、引导，如电动汽车的电池就是典型范例。至于企业层面的应用型技术攻关解决生产制造具体难点，企业有广大员工参与，有传统有经验有创新，但仍有不少企业不专注、不重视，应端正发展的策略，广泛深入开展技术攻关、创新革新。

  二是科技成果转让转化，在产业化商业化上下功夫。研发研制的目的全在于“用”，只有用才进入了市场，才转化为现实生产力。我国科研成果转化率估计只有30%，远低于发达国家60%-70%的水平。研发成果要变成工程设计、实体项目，样品要变成产品、商品，创新成果要转化为实实在在的产业活动。据反映，不少研发成果得不到重视，专利得不到保护，转让得不到应有回报；转化缺乏渠道和平台，缺乏风险资金支持；首台首套应用困难等，都说明在体制、机制上仍需进一步改善完善。应大力倡导发挥制造业产学研用相结合的创新应用机制，组织科学家、企业家、投资者沟通协作，吸收用户自始自终参与研发、设计、制造、营业销售全过程，形成个性定制、大众创新、众包设计的新模式、新业态。

  三是要继续加大研发投入。我们国家科技投入占GDP的2%，虽然不及发达国家的3%，也不算少了，而且绝对数高达1.2万亿元。要改进完善使用方向和办法，既要加强管理、严格规范，又要适应“创新”特点，提供宽松的环境。问题是企业研发投入不足，当然行业不同、情况不同，总的看我国规模以上工业公司科技投入只占主要经营业务收入的0.9%，远低于国际水平和行业水平。就是先进的行业企业如华为是8.9%，而美国思科是14%，微软是14.6%；再如东风汽车是2.1%，而日本丰田是3.6%、德国大众是5.2%。至于别的企业差距就更大了，应逐步加大投入，适应日新月异的科学技术进步和产品演进。

  实施“互联网+制造业”行动计划，实现制造业的数字化、网络化、智能化。《中国制造2025》其核心内容是推进人机一体化智能系统。在制造业领域推进信息化工业化深层次地融合，可以形象地表述为“互联网+制造业”。

  一是数字化研发设计。目前我国数字化研发设计工具普及率为52%，2025年提高到90%。要逐步推进数字化仿真模拟、三维精细描述、超高速运算、大数据知识库等信息工具的应用，提高研发设计的效率和水平。二是制作的完整过程数字智能控制。目前流程式制造业生产线%，要逐步提升到数字化智能控制，提高效率，实现本质安全，增加制造柔性。关键工序制造设备数控化率只有28%，2025年提高到80%，要推广数字控制机床、工业机器人，采用3D打印增材制造，实现精准制造，提高劳动生产率。三是电子信息技术嵌入产品提高质量、功能和附加值。尤其重视基础零部件、元器件和电控组合件的研制，采用国际先进标准，解决工艺和材料两个难点，改变大量依赖进口的状况，实现优质、自主自控。从而变“代工组装”、“贴牌生产”为自主制造，使产品转向中高端。四是制造业服务系统的数字化网络化。应用工业互联网发展现代智能物流、电子商务，完善社会化的供应链和销售网。由此产生的新业态、新商业模式更方便快捷高效、减少相关成本。依托大数据的市场细分更为科学准确，使产品创新更为敏捷对路。

  这个规划，工业及各界都非常期待。中国制造2025编制的背景，顺应了当前新一轮科技革命和产业变革的大势，同时是中国制造业自身发展的内在要求，是工信部会同工程院、质检总局、发改委等十几个部门编制的。它回答了几个问题，第一个要不要发展制造业，要坚持发展决心不动摇；第二个怎样发展制造业，也就是中国制造2025的九个重点任务和八项战略举措。第三个发展怎样的制造，比如和德国工业4.0异同之处。

  中国制造2025整个框架里，包括形势、方针目标、任务重点和支撑4个主干。指导思想的主题，是创新发展。主线，是信息技术和制造业的融合。方针，是创新驱动，质量为先，绿色发展，结构优化，人才为本。这五个方针，也是我们当前制造业存在的主要问题。

  “三步走”的战略，是根据工程院研究的制造强国战略指数，得出一个初步的结论。考虑国际环境，我国的政策环境，再加上我们制造业企业的努力，是可以在一定程度上完成这些目标。三个十年的“三步走”战略，以十年为一个阶段，梯次推进：到2025年，缩小差距，重点突破，迈入制造强国行列；到2035年，巩固地位，提升层次，整体居于世界制造强国的中位；到2045年接近建国一百年时，创新引领，实现跨越，总实力进入世界制造强国前列。

  中国毫无疑问已是制造大国，但大而不强。我们在2025里总结出了这几个方面的差距，如创新、质量、资源利用、产业体系、信息化、核心技术，附加值，质量，生产效率，资源利用，环境保护，等一系列的问题。

  创新能力不强，我认为实际上就是价值链不赚钱，比如说我们的芯片80%靠进口,2013年进口用汇2232亿美元,超过石油进口量,成为第一外汇消耗大户。苹果手机的价值链分配，大家更知道。质量上的问题的本质，因为你的技术不行，因此导致市场形象都出了很大的问题。竞争力不强，也是技术问题，导致我们一方面的资源利用率低，一方面产业体系偏重资源消耗型。

  信息化水平不高，尤其是关系到国家经济、社会安全、高端的核心的工业软件主要依赖进口，而且发达国家和发展中国家的数字鸿沟正在扩大。中国、巴西、墨西哥及印度等许多大型新兴国家在ICT发展方面，遇到困难，今年的排名均下滑。中国下降了4位，至第62名，巴西下降了9位，至第69名，印度下降15位，至第83名。

  所以说，发展制造业的决心不能有丝毫的动摇，我们要在发展中创新，纵观世界各国，一个国家经济发展过程中的工业化阶段是不可逾越的。我国正处于工业化的中后期，经济稳步的增长其实是依靠实体经济、依靠制造业的发展，制造业仍是我们国家的国民经济的支柱、基础。制造业为人民提供各种生活必需品，为工农业发展提供生产资料，为基础设施建设和城镇化建设提供各种装备和材料，为国防建设提供武器。制造业是皮，服务业是毛，要强国要富民必须发展制造业。

  我们有这个认识，发达国家也有这个认识。金融危机之后制造业又再次成为各国竞争的焦点，美国为首，发达国家再工业化，制造业回归，也确确实实出台了一些重大的举措，比如说美国2009年复苏再投资法案，2010年制造业促进法案，2011年先进制造伙伴计划，2012年制造业复兴计划，同时日本、德国、英国、法国都出台了各自的计划。我认为。美国的制造业回归，从短期看确实是为了拉动经济、恢复就业，其实质是，制造业是科学技术创新的主战场，因为制造业的外流，美国的创新能力已经受到了影响甚至下滑，所以美国要继续保持国家的创新引领地位，还要发展制造业。而除了发达国家，发展中国家包括印度、巴西、哥伦比亚以及我们周边的国家也在利用成本优势，对我们形成双向挤压。

  所以战场的争夺白热化，贸易保护主义加强，近年我们多次被双反调查。而且在战略层面，美国也在大力推动TPP、TTIP，意图改变贸易规则。从我们国内形势看，我们已进入“新常态”，资源环境的约束不断的强化，劳动力要素成本不断的上升，投资和出口明显放缓，仅靠要素成本投入来实现规模扩张的这种外延式的增长模式，确实难以为继。

  调结构、转型升级、提质增效，已经没有时间等待，所以十八大提出创新驱动战略，这也是必然选择。同时，工业增加值逐步进入个位数增长，这也是进入到工业化中后期的一个必然的规律。从科学技术发展大势来讲，新一轮的科技革命和产业变革，制造业的数字化、网络化、智能化，将导致制造模式理念、技术体系、价值链重大变化，规则改变了，或者是说战场可能转移了。而中国有创新发展的诸多有利条件，还有巨大的发展空间。我们已经错失了前几次工业革命，那么这一次必须抓住。

  接下来，我具体再解读一下九项任务。任务一，提高制造业创新能力，提出了关键核心技术研发、创新设计能力、技术成果产业化、国家制造业创新体系、标准体系知识产权几个方面。任务二，推进信息化与工业化深度融合，要制定智能制造的发展战略，推进制造过程的智能化，装备和产品的智能化。任务三，强化工业基础能力，后面我再详细讲。任务四，加强质量品牌建设，就是推进先进的管理方法技术，比如说提升重大装备平均寿命、加工精度、可靠性，保证婴幼儿乳品等重点食品药品质量安全，加强市场环境监管，强化质量发展基础等。任务五，全面推进绿色制造，主要是针对我们传统行业，这些传统行业，资源消耗，节能减排任务比较重，要推进绿色改造，要推进资源的循环利用，还有绿色的生态体系。任务六，大力推动重点领域突破发展，就是我们说的十大领域。任务七，深入推进制造业结构调整，传统产业的改造升级，解决产能过剩，大中小企业协调发展和制造业的布局。任务八，积极发展服务型制造和生产性服务业。任务九，提高制造业国际化发展水平，提高利用外资合作的水平，同时也要培养我们自己的具有资本输出，技术输出，产品输出能力的跨国公司。

  从九条任务里面大家可以看到，除了第六条十大领域，这一条纵的，其他都是横的。我们在编制的过程中考虑，这十年中国制造主要解决面上的问题，我们面上的问题太多了，所以像创新的问题，质量、绿色、基础能力等这些问题都是横向的，归纳起来就是八横一纵。

  而这里面又套了五大工程，发挥我们的体制优势，通过国家的意志，凝聚各方面的资源，把这九个任务中具体的坐实。通过政府层面推动，实施国家制造业的创新中心建设、智能制造、工业强基、高端装备创新、绿色发展工程，聚焦资源，解决长期制约的关键共性问题，突破一批标志性产品和技术，这也是四个横向一个纵向。

  在战略支撑这一块，提出了八项措施，包括体制机制、市场环境、财税金融、人才、小微企业，还有开放等问题。最后一个是要成立国家制造强国建设领导小组，这个机构由国务院领导任组长，国务院相关部门都是领导小组成员。通过这种有效的机制形成合力，持续推进。

  再有一个绿皮书，我们会同工程院的院士，针对近两年技术的领先，包括一些瓶颈、重点技术指标发布重点领域技术绿皮书，两年一制定滚动颁布。这个不是强制的，是给企业参考的，并不是说有了绿皮书就变成国家指定。

  创新发展，是中国制造2025的主题。制造业是创新的主战场，比如说，美国制造业在整个经济中的比例低于20%，但是制造业领域的技术创新一直是美国技术创新的重点。1963-2003年的统计数据显示，全美专利总量的90%属于制造业，研究经费总投入量的2/3也源于制造业。2009年，美国制造企业研究经费投入占所有企业的70%。中国，2012年仅装备制造领域专利申请书就占全国总量的43.82%。

  创新能力不足，是制约我国制造业由大变强的瓶颈。一方面整体薄弱，这是大家都知道，自主知识产权问题，核心技术、高端装备的关键零部件元器件、关键材料的对外依赖问题。同时由于创新能力不强，我们的比较优势只在产业链和价值链的低端发展。所以说，在国家层面，创新能力决定技术水平，技术水平决定技术结构，也决定一个国家的比较优势，影响产业的结构，又决定发展的方式。

  都说我们的创新能力弱，大家一致认为，制约我国制造业创新能力的主要原因，在于企业创新主体地位不突出。但是，为什么不突出？

  大家都说德国的东西好。质量问题，和基础能力有很大关系。德国已经走过了这个阶段了，解决了基础能力问题，精益求精，成为世界一流的制造装备供应商，进而产业结构也是优化的。一流产品永远有市场。“互联网+”现在很热。给大家讲一个故事，大家可以思考，互联网能不能把二流产品变成一流产品。有一本书叫《褚橙你也学不会》，讲这个团队，对有人认为2013年褚橙成功是靠互联网营销的说法很不服气，实际1500吨网销，8500吨靠传统渠道。互联网+，加什么，关键是要有一流的产品，一流的就要搞创新，没有捷径。关键是要扎扎实实打基础。

  在九条重点任务中，我们提出了加强工业基础能力方面的任务，也就是“四基”方面：关键基础材料，核心基础元器件\零部件，先进的基础工艺，产业技术基础(检测、验证、计量、标准)等等，长期是短板。迈向工业4.0的同时，我们还要解决这些特殊问题。工业强基，2020年目标：40%的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障；2025年目标：70%的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障。我们看一下日本的案例，1956年，他们颁布了《机械工业振兴临时措施法》，将通用基础零部件、工作母机、测试设备作为“特定机械”，由政府给予特别扶持。美国、韩国也同样用类似的法律或政策。

  创新中心，下一步将是加强工业基础能力建设即关键共性技术研发的组织依托。制造业创新中心，也叫作工业技术研究基地，我们的目标是2020年15家左右，2025年40家左右。美国、英国都高度重视制造业共性技术研究机构，比如说美国2012年提出要建15个，最近又向国会提出要建45个。这说明，即使是市场化高度发达的资本主义国家，都重视共性技术研究，非盈利的。这个问题有多重要，再讲另一个故事，是我曾调研经历的。

  2007年，一个公司老板用赚来的第一桶金，投资成立纤维材料公司，生产中国的碳纤维产品。一进来才发现，他这一个企业要做整个碳纤维行业的事，甚至行业外的事儿。包括生产碳纤维的设备工艺、零部件自己研发，工艺要自己研究，材料要自己研究、自己验证，历经一次次研发失败，一度陷入资金困境和技术瓶颈中，面临重大危机。后来还是国家支持，最终，公司开发出了T300、T700、T800等系列碳纤维产品，以及涵盖高、中、低温，适用于预浸料和各类成型工艺的6大系列、28种树脂，形成了年产织物和预浸料1500万平方米的能力，这个老板很幸运，成功了，但面对共性基础技术研发缺失这道坎，又有多少企业在创新中倒下了？

  再看我国“四基”产业发展滞后严重程度。四基，现在是被“卡脖子”，一个影响，就是价值链，最挣钱的环节不给你；再就是，涉及国家安全、甚至国防安全。但客观的看，我们刚建国的时候一穷二白，被卡的更厉害，连“脚脖子”都卡。新中国成立以来，我国制造业创新能力和水平不断增强，已发展成为比较完整、具有相当规模和水平的制造业体系。制造业技术创新沿革大致可以分三个阶段：第一阶段是新中国成立以后，初步奠定了制造业的技术创新基础。先后建成2000多个大中型骨干企业、科研院所和大专院校，形成了45个大型生产科研基地和30多个新兴工业城市，建立了一个独立的、比较完整的制造业体系。第二阶段是改革开放以后，通过引进技术消化吸收，制造业技术水平快速提升。制造业技术创新的基本模式是“引进消化型”，1979-1998年我国共引进技术27829项，合同总额达1054.8亿美元。第三阶段是21世纪以来，制造业自主创新能力显著提升，部分领域率先突破达到国际先进水平。2005年以来我国创新能力年均增长5.7%。截止到2010年，国家工程研究中心已达127家，国家级企业技术中心已达729家。攻克了一批制约产业发展的关键和共性技术，部分领域取得了率先突破。但体系化的整体创新与协同创新尚在起步阶段。

  核心原因，一方面，在于按照客观规律，技术创新和人才培养积累不够；另一个方面，存在机制深层次原因：制造业创新体系不完善，尤其是国家层面、区域层面关键共性技术研发缺失，进而影响以企业技术创新主体作用的发挥。

  高技术产业是高回报行业，回报企业也回报社会：第一个吃螃蟹的企业，进行国产化或前沿开发，对社会是有贡献的，如进口产品大幅下降、市场培育与开拓、经验教训案例、人才培养等等。在发挥市场配置资源的基础作用的同时，“有为政府”为市场提供公共产品。在创新方面，我们的公共产品提供不足，表现为，现有政策体系对企业研发创新的外部性支撑不足，即共性技术研发缺失，在关键共性技术研发环节犹甚。这个问题，大家不是没有认识到。

  再给大家讲一个故事，九年前的一封信。2006年“两会”之前，一封由国家经贸委下属10个局所辖的242家转制行业科研院所的院士们联名写给国务院领导的信，引发了社会各界对科研院所企业化改制的广泛关注。信中建议：国家应尽快成立工业技术研究院，专门研究行业发展中重大的、关键的共性技术，为应对国际巨头的竞争提供技术支持。这个问题科技部最终没有采纳，原因是不能走回头路。再看看德国，弗劳恩霍夫应用研究促进协会，66年来在干什么，他解决的就是基础研究和企业之间这一段的问题，关键共性技术，小试也好，中试也好，各种技术的融合。我们扶持小微企业左一个行动计划，右一个行动计划一直在出，要减税，提高税的起征点，但在创新这一块，面对共性技术缺失，大企业都费劲，更何况小企业。现在是万众创新、大众创业，没有共性技术做支撑，拿什么创？

  为发挥企业技术创新主体作用，政府必须要提供外部性的支撑。要建设体系化的关键共性技术研发载体。构建制造业创新中心，基本思路是：一是存量部分。在机械、电子、冶金、化工、建材、纺织、食品等产业集中度不高且竞争相对充分的行业，遴选和依托具有较强研发实力的转制院所研发平台，构建共性技术创新基地；在航天装备、航空装备、石化、轨道交通装备等产业集中度高的行业，依托行业骨干企业技术研发机构，建立共性技术创新基地；遴选设立在高校或科研院所的国家重点实验室、国家工程实验室、国家工程研究中心、国家工程技术研究中心，支持开展关键共性技术和前沿技术研发，为中小企业提供技术成果辐射、转移与扩散。二是增量部分。面向新一代信息技术、智能制造、增材制造、新材料、生物医药等前沿领域，遴选国家重点实验室、工程实验室、工程研究中心、工程技术研究中心等等，组建新型的国家级前沿技术研究中心。

  组建制造业创新中心，当然不能走老路，除了上述共性技术研究能力平台，要用新模式、新机制、市场化、产业技术联盟方式，政、产、学、研、用，各方面都要进来，形成分布式、网络化研究体系，填补长期以来我国关键共性技术研究的缺位，解决从国家层面为企业提供技术研发外部性支撑问题，还要搞科技成果产业化、人才培训。

  这是国家制造业创新中心。下面还有区域创新中心，还有企业自身的研究中心，这三个层次构成国家制造业创新体系，也是我们国家创新体系的重要组成部分。我们初步设想运营模式，产、学、研、用主创单位投入，作为股东，中心通过加盟会费、知识产权费、技术转让费加上一些专项资金，争取盈利，不盈利也要做，地方给予补贴，中央财政后补助。这个方式还在研究，今年要试点一到两家。有一个小雏形，不一定是国家制造业创新中心的理想状态，但是他的运营方式有点意思，给大家介绍一下，中科院苏州纳米所。好象是2006年，中科院从美国进口高精尖的设备要搞纳米研究，建成后，虽然只用一部分时段，但要365天24小时运转，运营费很高，中科院领导就对所长说，这个所能生下来养不活，活不了就不要建，你自己看着办。然后这个所长就跟苏州联系，苏州人还是聪明，你来，免费的，什么都免费。我们去调研，所长跟我说，怎么为企业进行公益服务，政府说我，他们怎么对研究所支持、不要钱。我说，你这样行不行，咱说点实话，别光说义，说说利，你这么干有啥好处？所长说实话了，好处就是，他把运营费分时段包给中小企业了，企业来做实验，只交水电费，比如可以预约这礼拜五上午10点到11点，这个所免费给他人才培训，包括技术开放，资源场地都开放，这样把他一年运营几千万的费用解决了。我就问市长，你有啥好处，他说我虽然建了个楼给了块地，是前期投入了，中小企业都集聚过来了，产业链形成了，税上来了，税收增长，是前期投入的多少倍；我问中小企业，他说我就缺这个，谁养得起这么个大家伙，我们搞创新创业非常需要这样的平台。前两天，天津市一个区招商局到我这来，想在十大领域中招商。我说你别按老思路招商了，学学苏州，现在企业创新发展，最缺的就是共性技术研发，建议你们搞区域共性技术研究平台。他们很感兴趣，回去研究了。

  中国制造走向智能制造，如果我们的内核还是新的路径依赖，核心的技术、核心的零部件、关键基础材料还在人家手里，我们能不能叫制造强国？中国的创新，已经从模仿组装全面转向自主创新阶段了，我们跟对手已经越来越接近了，没有什么可模仿的了，所以重构关键共性技术研究体系，是我们必过之坎，这个坎不迈过去，企业创新上不来，建设强国也难。这个问题，我们在编制过程中，大家认识是一致的：这十年，就是要扎扎实实打基础，实实在在上水平。

  总之，18世纪中叶开启工业文明以来，世界强国的兴衰史，中华民族的屈辱奋斗史都证明，对大国而言，强大自主的制造业是根本。当前，新一轮科技革命和产业变革正与我国加快转变发展方式形成历史性的交汇，我们要抓住这一机遇，用30多年的努力，到2045年，率先在制造领域成为一流强国，为“中国梦”提供物质保障和力量支撑。中国制造2025，描绘了未来30年的蓝图，10年的任务，就2025年我们要迈入强国行列。10年弹指一挥间，我们不仅要有战略规划、宏伟蓝图，我们更需要一步一个脚印，不懈努力。我们有社会主义制度集中办大事的优越性，但是这个制度优势，不努力是发挥不出来的，我们各方面要协调，制度优势加齐心协力。中国制造距离制造强国有多远，就看我们的努力得怎么样。更正一个事，中国制造2025，不应译成MadeinChina2025，不是仅仅是产品在中国生产制造。而是ChinaManufacturing2025，中国制造要走向全世界，要有自主技术和品牌，这个译法更准确反映了我们“中国制造”的内涵。

  我从三个方面讲一下，首先是在装备制造业领域标准都做过些什么，第二个是在现在新的发展形势下遇到了什么问题，第三个就是今后准备怎么做，怎么支撑好中国制造2025，包括新一代的智能制造，借这个机会交流一下。

  首先是在制备制造业领域标准都做了些什么，标准化最早出现在工业领域和制造业领域，应该说标准脱胎于制造业，标准最早就是用于规范工业化生产的，现在为了适应社会发展的需求标准功能延伸到第一产业和第三产业。目前国家标准共3万多项，据统计70%的标准属于制造业领域，所以说在制造业领域，标准化不缺积累也不缺经验。在制造业领域标准还是做了很多的工作。目前标准涵盖了纺织、建材、医药、机械、装备、汽车、铁路、仪表、电气、通讯这些制造业领域，形成一个基本完善的制造业标准体系。

  第二个是在这个领域标准遇到什么问题，大家都在反映标准满足不了需求。国务院在前不久刚发了深化标准化改革的一个工作方案，为什么要改革，肯定是存在了一些需要解决的问题，在装备制造业我个人认为主要归纳为两类问题：一个是标准化产生机制，刚才大家都谈机制，制造业涉及行业多、业务范广，传统上各个领域标准化工作相对封闭，过去主要是分领域在做，比如说电气领域，有电线电缆、低压电器、变压器、绝缘材料、电器附件等专业领域，标准化工作主要是这些专业领域分别在组织推动，在过去制造业发展的阶段这种工作模式能满足行业的需求，但是随着技术的融合，传统产业业态正在改变，这样就带来产业共性基础标准的制修订相对滞后，标准的一些内容没有跟上市场和技术发展要求等一些问题。再一个问题是对创新技术反应速度不够快，现在产品和技术的生命周期越来越短，技术创新与变化的速度超过了传统标准组织制定标准的速度。如果还按照过去按部就班的工作模式，一个标准从立项到审批发布需要两年到三年的周期，显然满足不了制造业转型升级的需求。

  以上指的是标准产生机制上的问题，还有一类问题是说标准内容的先进性不够，满足不了需求。这个问题表面上表现为没有标准或标准水平低，但深层次的原因还是我们技术支撑不够。刚才企业家们都反映说行业关键共性技术投入不足，基础薄弱，其实标准也属于关键共性技术，要基于研究的成果、实验的数据和经验的总结，如果这些积累都没有怎么能出来高水平的标准呢？标准机构要做的是畅通渠道，搭建平台，作好服务，但这一切不能从根本上弥补技术基础的不足。

  第三个围绕“中国制造2025”，介绍我们已经开展和即将开展的工作。2013年标准委会同发改委、科技部、工信部十个部门制定了《战略性新兴产业标准化发展规划》，在去年也发布了2014战略性新兴产业标准综合体的指导目录。最近，《国家标准化体系建设发展规划（2014-2020年）》明确提出要实施智能制造和装备升级标准化工程，制定智能制造和装备升级标准的规划，研制关键技术标准。

  下一阶段，为推进“中国制造2025”，要围绕智能制造、重大装备、关键技术等重点领域加大标准化工作的力度，实施制造业标准化提升计划，加快重要标准的修订重点以振兴中国装备为宗旨，以市场需求为牵引，以科技创新为驱动，打造中国装备标准体系的升级版，加快中国装备标准的海外推广。从工作机制上通过创新来满足需求，标准的竞争不是国家标准层面的竞争，企业是创新的主体，企业标准和产业联盟标准才是标准竞争的主战场，这次标准化的改革方案有一个比较重要的改革举措，就是培育和发展团体标准，目的是增加标准的市场供给，满足某些技术快速发展的领域对标准的需求,培养出具有竞争优势的标准品牌。

  在当前互联网+背景下，讨论中国制造业的转型升级之路。下面结合钢铁行业和宝钢的情况，谈几点个人认识，供各位参考。

  在当前产能过剩的条件下，消费者的需求偏好从注重质量、价格（成本）两维模式向注重质量、成本、响应速度、个性化四维模式转变。质量和价格（所谓性价比）是基本需求、响应速度和个性化是消费者的增值需求。结合材料行业的下游用户来看，比照需求层次理论，可以将质量和价格看成是满足用户的生存需求，响应速度、个性化是满足其发展需求（更好地满足用户的用户）。个性化需求主要表现在两个方面：对产品和服务的质量标准、性能、外形、速度的差异化要求；亲自参与的用户体验。用户体验，作为个性化需求的重要方面，我理解，满足的是消费者的自我实现（控制）的需求（我参与、我体验、我满足）。

  对于成本和质量依赖于规模的大型、流程型工业来说，个性化需求毕竟不能像“西服定制”那样，全面满足客户自由选择的个性化需求，但可以提供多种的组合提高消费者选择的自由度，如汽车购买者在基本车型选择后，可以通过在线选择不同的内饰配置、颜色、音响、导航等形成完整的订单，满足自己个性化的需求。对汽车厂来说，这些内饰配置、颜色、音响、导航也是模块化的，只是增加了几种选择组合，但对消费者来说，通过参与配置决策，增加了体验价值和自我满足。对钢铁企业而言，我们也在探索通过全面解决方案的方式满足一个客户、一个项目不同的钢材品种、服务、速度的需求，增加客户价值。

  消费者需求偏好的变化必然要求生产组织模式相应变化，技术进步为这种转变提供支撑。我理解，在满足质量、成本的基础上，强化满足消费者对响应速度、个性化的需求，在当前，互联网、物联网、大数据、云计算技术发展的背景下，结合钢铁企业的特征，生产组织模式要实现以下的转变：

  （1）销售环节：从强调销售体系、渠道、控制向平台、开放、合作转变；从注重产品销售向提供“产品+服务”转变。尽量减少中间环节，直接面对客户需求，通过电商平台和配套服务体系，实现全直供。

  （2）研发环节：由传统的注重内部衔接的产销研内部一体化模式向消费者直接参与产品开发、或参与下业研发的前期介入研发模式转变；从封闭式的独立研究向开放式的“众研”模式转变。

  （3）生产环节：由强调质量、效率的专业化、自动化生产向更加注重满足多样化需求的柔性制造、敏捷制造转变。即通过产线的高度数字化、网络化（与工厂内部其他产线、外部产线的网络连接），实现生产的自组织和快速响应。

  （4）延伸深加工和服务体系：对钢铁工业来说，在主生产线难以通过近终形制造同时满足消费者对质量、成本、速度和个性化需求，通过延伸加工和服务体系，如贴近客户布局冷轧生产线、建设剪切加工中心等可以满足不同消费者对钢材不同形状、压延性能的要求，提高响应速度。

  （5）智能物流：通过与客户信息系统的连接，从简单的仓储、运输向满足客户的JIT需求、库存管理、物料配送和在途控制、计划调整等多功能需求转变，成为客户精准供应链管理的重要环节。

  （6）合作共生的供应链系生态系统：更细、更专业化的分工将促使外包将成为重要的生产组织形式，每一个产品的生产过程都可以理解为一个“众包”的组合过程。供应商、服务提供商、协同制造商、客户，通过信息体系的连接形成一个合作共生的开放生态系统，每个企业都是一个生态系统，同时也是社会生态系统上的一个接点。

  实现上述6个方面的转变，需要借助现代互联网、物联网、云计算等技术将工厂内部的研发、生产、销售、物流之间，以及生产商、消费者、供应商和协同制造商、服务提供商不同端点的联系在一起（端到端的连接），形成一个完整的信息物理系统（CPS）。我理解这是德国工业4.0、美国工业互联网、中国制造2025的核心内容。

  工业3.0在标准化、自动化、大规模生产的基础上解决了质量、成本、生产和运输效率问题，工业4.0、工业物联网、中国制造2025则要在3.0的基础上通过定制化、柔性化生产，解决响应速度、个性化需求的问题，这是趋势。但质量、成本、效率依然是钢铁行业发展、参与全球竞争的基础，资源环境压力是钢铁行业面临最大约束。从整个行业来看，工业3.0的任务并没有全面完成。因此，提升钢铁制造的基础能力（包括质量标准、检验检测、自动化水平与生产效率、节能环保管理与绿色制造等），尤其是产品质量提升依然是行业当前阶段的主要任务。

  2014年，我国累计进口钢材1443万吨，平均到岸价格1241美元/吨；累计出口钢材9378万吨，平均到岸价格755美元/吨，相差486美元/吨。这里有品种差异的原因，但质量差异无疑是很重要的原因。2014年中国钢铁工业协会会员企业钢材质量优等品率46.43%，一等品率33.48%；而宝钢股份优等品率39.09%，一等品率59.04%，我认为，这也是宝钢效益在行业领先的一个原因。

  新世纪以来大量新装备的投产使得中国钢铁工业的工艺装备水平达到了世界领先水平。但中国钢铁工业大规模的装备投资在2012年才开始下降，很多装备还处在爬坡期，按照学习曲线，很多装备还处在产量效益阶段，还没有或正在进入质量效益阶段，提升产品质量，尤其是质量的稳定性还大有空间。同时，不同企业之间的基础制造能力和研发水平相差很大，以宝钢为例，集团内部，宝钢股份与八钢、韶钢、宝钢不锈、宝钢特钢之间这种差异就很明显。整体来看，钢铁工业还没有完成工业3.0的任务，因此，我们既要积极应对智能化、敏捷制造带来的挑战，现阶段，更要将着力点放在提升基础制造能力上。此外，钢铁是制造业升级的关键基础材料，制约着海洋工程与高技术船舶、轨道交通、汽车等下业的产业升级，质量为先，提升钢铁制造基础能力也是制造业整体升级的要求。

  （2）以电商平台为切入点，倒逼研发、生产、销售各环节智能化转型和智能工厂建设

  中国钢铁企业已经在围绕智能工厂在努力。从宝钢来说，在产品销售环节，设立了欧冶云商，通过开放式的电商平台为客户提供产品销售及相关的金融、物流和加工配送服务；在研发环节，通过与汽车、家电下业用户设立共同实验室，开始先期介入模式；在制造环节，已经建立了涵盖PLC、PCS、MES、ERP、KMS（设备控制系统、过程控制系统、车间制造执行系统、资源管理系统、企业决策支系统）的5级信息化管理系统；在加工服务体系上，在全国建设了50多家剪切配送中心；在智能物流上，宝钢国际开发了宝时达，长春宝友还与客户的仓储管理系统连接，为客户提供厂内配送服务。总之，宝钢一直在适应环境变化而转型。现在存在的问题有三：（1）这些环节还没有纳入一个统一的平台，形成一个统一的大系统，是各自分散的；（2）这些信息系统和环节主要服务于宝钢股份，还没有覆盖到全集团范围；（3）这些系统没有与客户、供应商、服务提供商、协同制造商的系统有机连接，还没有形成一个开放共生的生态系统。

  成立欧冶云商，一方面，我们希望能以更快的交易速度、更低的交易成本、更便利的交易方式提升钢材贸易效率和终端客户价值，另一方面，我们希望集物流、信息流、资金流、商流“四流合一”的电商平台，为客户提供集资讯、交易结算、物流仓储、加工配送、投融资、金融中介、技术服务等的服务选择。更为重要的是，改革都是倒逼产生的。我们希望通过这个平台来倒逼内部体系，包括集团内部各单元更加面向用户，面向市场。希望公司内部的研发、生产、销售体系通过交易平台的数据挖掘，更敏捷地把握客户需求变化，快速响应，精准研发、精准营销，敏捷制造，以此促进宝钢整体的智能化转型。此外，希望通过欧冶云商这个开放的平台，建立一个以客户为中心、钢铁生产企业、贸易商、物流加工服务提供商、装备及技术提供商、金融中介共生发展的生态系统。

  企业是创新的主体。德国工业4.0主要是由西门子、菲尼克斯、施奈德电器、罗克韦尔自动化、倍福等公司倡议、讨论并最终上升为德国国家战略，通过这些在机器人、成套设备、IT技术、控制技术、传感器等领域的一流公司的讨论、合作，希望形成德国的新标准、新设备，引领未来全球产业升级。美国GE在波士顿成立的工业互联网联盟（IIC），已经吸引了AT&T、思科、IBM、英特尔等公司参加，联盟一方面在全球推广其工业互联网的理念，另一方面也是希望形成新标准、新设备，提高美国制造业竞争力，引领全球产业升级方向。为此，建议如下：

  （1）支持行业内领头企业的“数字化车间/工厂”试点示范项目。在基础较好的行业企业，开展智能化制造应用示范，通过专项资金，鼓励企业建设数字化车间和智能工厂，通过引领作用，为2020全面推进智能制造提供经验与借鉴。宝钢愿意与国内冶金装备制造、自动化控制、IT技术、传感设备等行业的优秀企业一起，建设钢铁行业的“数字化示范工厂”。

  （2）鼓励相关企业成立“中国智慧制造联盟”，讨论和逐步形成数据交换和设备接入标准体系。智能工厂是建立在普适计算和泛在连接的基础上的，推进智能工厂建设，形成为社会普遍接受的数据交换和设备接入标准框架体系是基础。因此，建议借鉴德国西门子、美国GE公司经验，鼓励国内从事机器人、成套设备、IT技术、控制技术、传感器等相关产业的公司组成联盟，讨论，共识，形成中国数据交换和设备接入标准体系，只有这样我们才能实现在智能制造领域的赶超，否则，最后只能接受欧美的标准和设备，再次依赖装备和技术的引进来实现中国制造的智能化。

  （3）加大网络基础设施投资。普适计算和泛在连接意味着企业的数据将会呈现爆炸式增长，所有的生产设备、感知设备、联网终端、包括生产者本省都在源源不断地产生数据，交换数据，并进行计算。对收集、计算、传输数据的基础设施提出了更高的要求。因此必须加快宽带网络演进升级，形成低成本、高效快捷和安全可靠的宽带网络设施。信息网络基础设施投资巨大，风险大，单个企业难以承担，需要得到政府的鼓励和支持。

  数控机床是工业的母机，其技术水平代表着一个国家的综合竞争力。数控系统是机床装备的“大脑”，决定了数控机床的功能、性能和技术水平的高低。特别是五轴联动的高档数控系统和机床装备，一直是重要的国际战略物资，受到西方国家严格的出口限制。历史上著名的“东芝事件”、“考克斯报告”，近年来的“伊朗离心机事件”、“斯诺登事件”等，都说明高档数控机床和高档数控系统的极端重要战略意义。

  同时，在“工业4.0”和“中国制造2025”中，数控系统包括伺服驱动、伺服电机都是其中的关键技术和重点支持领域，并且为其他关键技术和重点支持领域提供控制和制造核心。实现中国制造2025，实现中国智能制造这些都离不开数控系统的发展。

  因此，和各部委的领导都对国产数控系统产业非常的关注和支持。特别是近几年，国家“04专项”（高档数控机床与基础制造装备国家科技重大专项）正式启动。此专项为华中数控投入2亿多亿的国拨经费，支持华中数控研发中国的高档数控系统，以打破国外对高档数控系统的技术封锁。

  这两年我们牢记嘱托，不辱使命，经过艰苦卓绝的努力取得巨大进步和一致好评。目前，华中数控研制的“华中8型”数控系统已经成功应用于沈阳飞机公司、成都飞机公司、上海航天研究院等重点航空航天企业；东方汽轮机公司等重点发电装备行业。华中数控承担了近400多台04专项支持的高档数控系统配套任务，标志着国产数控在航空航天、船舶、能源装备、国防军工、轨道交通等领域得到成功应用，取得了非常好的效果。

  同时，华中数控自主研发的伺服驱动、伺服电机，已广泛用于中国的数控机床、生产线、机器人等工业产品和雷达、导弹发射架等武器装备的控制。自主研制的数控、机器人教育产品已为中国1000多所大学、职业院校建立了数控实训基地，已有一万多台华中数控系统教育产品，用于培养每年数以十万计的高技能数控人才。

  二、工业4.0的实质是传统技术和新技术结合，从而颠覆制造业格局，促进产业升级转型

  工业4.0实际上是西门子公司和德国工程院提出来的。2013年工业4.0提出的初始，华中数控就一直关注、跟踪和了解工业4.0的本质和内涵。工业4.0从表面来看主要是：3D打印、机器人还有ERP技术、智能制造等组成，而这些技术在中国20年、30年前都有，智能制造在20年前也已经提出来了，甚至30年前我们搞过CIMS计算机集成制造系统。那么，在工业4.0时代，这些技术与以前的关键技术与装备有什么区别？是不是“新瓶装老酒”？甚至有人说工业4.0是不是德国人忽悠中国人的阴谋？

  正好在2013年的11月份，工信部装备司组织04专项的承担单位到美国去考察。在考察过程当中，我们认真了解了美国的工业互联网和CPS，给我们非常大的启发。

  第一个例子：IBM公司剥离个人笔记本制造业务，转型为用户提供智慧城市整体解决方案等服务。IBM的老师给我们讲课的时候，我们提问：IBM作为闻名世界的国际机器制造公司为什么把笔记本电脑制造业务卖掉？IBM公司专家回复：公司认为制造笔记本的市场空间增长是有限的，因此公司决定转型为用户提供智慧城市整体解决方案等。个人计算机、服务器等硬件只是整个方案的硬件组成部分，我们通过智慧城市整体解决方案来带动公司更大的发展。也就是说，笔记本电脑业务不符合IBM公司长期的业务发展需要，因此公司剥离了这块业务。

  第二个例子：GE公司从制造发动机、卖发动机转型到出租发动机，成功从制造业转型为服务业。GE公司在其飞机发动机上安装了各种传感器，采集飞机发动机工作状态数据，这些数据通过卫星传递到地面，GE公司有一套飞机发动机健康保障的软件，能够诊断和预报飞机发动机的健康状态。如果装备有GE公司发动机的飞机从北京飞到美国期间，飞机发动机一旦出现健康隐患，GE公司可以及时的将飞机发动机更换，以避免安全事故的发生。因此说GE公司从造发动机、卖发动机到租发动机，转型成一个服务型企业。GE公司转型成功的核心是掌握了飞机发动机的大数据，并且具备发动机健康智能保障系统。

  第三个例子：美国的JohnDeere公司是一家农机公司，以前主要生产拖拉机。现在，他们在拖拉机上安装了传感器和GPS，在耕地的时候可以定点的测量出每一块土地土壤的成分，并且帮助农民设计了一套施肥的软件，农民在播种小麦或玉米的时候通过该软件控制拖拉机定点施肥，这样就吸引种子公司、肥料公司、农药公司都通过这家公司来销售，大大提高了公司经济效益。

  通过这三个例子，使我们认识到，虽然德国工业4.0的核心技术还是以前的3D打印、机器人、ERP技术、智能制造等关键技术。但是，随着IT技术的发展带动大数据、云计算、人工智能的成熟发展，这些关键技术的应用环境发生了巨大的变化。即：传统制造与工业4.0核心技术的结合，使得制造业的模式发生了翻天覆地的变化，这不是“新瓶装老酒”。并且，我们认为，工业4.0的核心技术不在德国而是美国的工业互联网和信息物理系统CPS。因此，我变成了美国的工业互联网和CPS的粉丝。

  围绕工业4.0这样的思路，我们的数控机床能否实现智能？我们的数控机床能否将美国工业互联网和CPS技术应用其中，从非智能变成智能数控机床？我们的数控装备能否同样的运用人工智能、云计算、大数据与数控机床结合起来，使机床更加的智能？如果可以的话，我们是不是可以创造出一些原创的东西？

  中国的一些专家和学者认为数控机床智能化离我们太遥远，中国现在处在工业2.0的时代而不是工业4.0时代，实现跨越发展非常困难。我们研究一下手机是如何从普通手机演变成现在的智能手机？在网络上查阅了智能手机的定义后，我们发现现在的智能手机是“SmartPhone”，并不是真正的“IntelligentPhone”。

  但现在手机的智能化体现在它在手机上安装了各种传感器，我们可以利用这些传感器做到“选西瓜”、“找钉子”“检测身体的各项健康指标”等一些“智能化”的事情。既然手机能叫智能手机，并且能做一些“智能化”的事情，那么数控机床加上一些智能化的元素，也同样可以称之为智能机床（SmartMachineTool）吗？

  因此，我们运用人工智能、云计算、大数据与数控机床结合起来，开发了云数控系统、数控加工大数据中心、智能数控系统等。我们把数控机床控制过程中间产生的电控数据收集起来，来建立数控机床的CPS模型。

  现在，我们利用这样的技术查找与国外高档数控系统的差距，最后找到我们数控系统算法上的问题，并且进行改善。这使得我们华中8型数控系统用于手机机壳数控加工效率大大提升：以前，我们的系统比国外系统慢30%，现在我们的系统比国外系统快10-20%。这使得我们在高速高精的技术水平，上了一个大的台阶，取得了根本性的突破。

  与此同时，我们把手机机壳零件数控加工过程的关键电控数据，像采集“心电图”一样采集下来。用数控加工“心电图”优化切削工艺参数，由此又能提高加工效率23%。

  由此启发，我们通过数控加工大数据，衍生了云诊断、云服务、云智能，这一套数控加工大数据系统也就是华中数控研发的“云数控服务系统”，它是“数控机床的CPS”。

  因此，我们觉得智能机床其实离我们并不是那么的遥远，智能制造离我们也并不遥远，我们完全有必要利用工业4.0的技术，如远程监控、远程诊断等技术，去加速解决目前我们工业2.0存在的可靠性差的问题，使中国制造业实现从工业2.0、3.0向工业4.0的转型升级。

  三、“中国制造2025”为我们提供了强大的智力支持和政策扶持，但国产数控等核心基础产业发展，尚需要政府大力支持

  “工业4.0”和“中国制造2025”必将推动中国制造由大变强，使中国制造包含更多中国创造因素，加快制造业转型升级、促进经济保持中高速增长、推动中国科技向中高端迈进，对维护国家安全、建立智慧中国具有重要战略意义。

  国家对工业4.0高度重视，对通过实施中国制造2025，实现中国制造业的转型升级寄予厚望。我们需要得到那些支持呢？我们希望在两方面得到政府大力支持：第一是加大对基础、共性技术和产业的支持。第二是政府引导，支持国产数控系统等核心基础产业占领市场。

  基础、共性的技术和产业一直是中国制造的短板。例如，伺服电机、伺服驱动等都是中国制造2025的关键基础部件，广泛应用于数控机床、机器人、电动汽车等智能装备，但是目前这些关键部件的市场基本上由国外占领。所以，国家应该支持这些共性的技术和产业。此外，基础、共性技术还包括制定互联互通、数据安全等一系列行业标准。但是，做基础的、共性的技术和产业，是出力不讨好的事情，很难产生非常好的经济效益。我们搞数控系统产业，自己感觉像在为国家“堵枪眼”，真担心搞不好自己先“牺牲”了。

  我非常赞同中国机械工业联合会陈会长提到的“中国制造2025”应该在体制上突破。如果体制上不突破，到2025年，基础、共性的技术和产业仍然是中国制造的短板。第一轮“中国制造”，是中国家电行业引进国外技术和生产线；第二轮“中国制造”，中国汽车行业大量引进国外技术和生产线”实施后，院士和专家们非常担心最后的结果是：“外国的机器人上岗了，中国的工人下岗了”！

  2008年，到武汉召开企业家座谈会,我当时建议对关系到国家核心竞争力的国产核心基础产品，国家应该在市场上理直气壮地给予支持。为什么中国高铁做得好？其中一个重要因素是高铁的市场，是在铁道部内部循环。为什么我国的航天产业发展能为国争光？一个重要因素是卫星、导弹等国防武器装备，国外不卖给我们。这些产品的研制和市场，可以不需要考虑与国外产品市场竞争。而为什么作为国家核心竞争力的国产民用“大飞机”的发展，一直成为中国制造的“心病”？一个重要的因素是民用飞机是市场充分竞争、国外不封锁限制的产品。

  国产高档数控系统推向市场为何如此艰难？与民用大飞机一样，国产中高档数控系统也是市场充分竞争的核心技术产品。除了我们自主的技术和产品与国外存在差距，但体制问题也是一个重要的因素。

  例如，目前许多工业用户企业、大专院校采购招标数控机床，在标书上都指定国外数控系统，这明显违法国家“招标法”。可是这已经是国内招标惯常做法；由国家部委牵头举办的全国数控技能大赛，比赛主办方以各种理由，排斥选用国产数控系统。我们想去帮国家堵枪眼，可机会都没有。

  前两年，我参加04专项重大专项专家组到某航空企业调研，该企业的领导认为：他们企业的主要职责是军品保质、保量交货，支持国产数控设备占领市场不是他们的职责。

  而也有一些具备战略眼光的军工企业领导非常支持国产数控装备的发展。在2012年4月，沈阳飞机公司领导层欣然表示：“沈飞愿意做航空企业中第一个吃螃蟹的人！我们愿意给国家或行业搭这个平台，将公司作为国产高档数控装备的试验基地”。两年来，在批量应用国产数控装备和国产数控系统的过程中，沈飞在装备、技术、工艺、队伍、国拨资金支持等方面收益匪浅。建议新华社对沈飞支持国产数控装备、数控系统的应用的成果和做法，进行专题调研、宣传和肯定。

  自主创新本来就是一个新的东西，在走向市场的过程中最需要第一个“吃螃蟹”的人。政府支持自主创新的核心基础产业，给钱不如给市场。我们的国产的基础产业需要自己奋发努力，缩小与国外的差距，做好自己的产品和市场。但也希望政府理直气壮地营造一个以选用国产产品、支持国产品牌为荣的体制和市场环境。

  第一个观点，做企业或者国家做规划，首先我们要看趋势和方向。我现在判断制造业的发展趋势和方向，就是全球制造业面临一个重大的变革。第二点要判断转折点在哪儿，我们趋势方向什么时候转折，我认为现在是一个转折点。

  制造业变革由三大因素来驱动。第一是技术要素，从技术上看，现在的技术具备了大的制造业变革前期的条件，无论是互联网+还是机器人、数控，这些高端装备，包括设备传感器，再加上现在大数据、云等各种手段。这是现在制造业变革或是转型升级必备的技术条件，没有这些条件不能谈变革。社会发展到这个阶段走工业4.0，中国制造2025，或者是数字化制造是社会发展的一个必然趋势。

  第二因素我们叫做市场倒逼。第一，现在大家都谈产能过剩的问题，我认为这不仅是中国的问题，欧洲、美国照样有这个问题，产能过剩是这个阶段发展必然的结果。技术高速发展,生产率大幅提升,产能必然要过剩,比如过去一个汽车厂生产15万辆汽车，需要上万工人，现在可能只需千名工人，其它都是通过技术和自动化手段解决。市场的产能过剩导致了供求逆转，供求逆转由过去的共性普遍性需求，变成个性化、定制化需求。第二，产品生命周期急剧缩短，以前的一个产品生产十年八年很正常，现在消费类的电子的生命周期仅为几个月，按照过去的生产方式，生产线还没有投产产品就下线了，市场倒逼制造模式必须要变革，所以中国的企业家必须要跳出这个圈来。第三，社会因素。人力成本，包括环境资源，加速了变革的进程，但不是变革的主要因素。现在社会在进步，驱动变革的动力来自技术发展、市场变化和社会要素。

  工业4.0或者是中国制造2025，我们要转变什么？如果仅是制造模式变革了，产品不行，企业照样失败，所以说制造业变革包括产品变革和制造模式变革两个问题。我们经常谈智能制造，这个只是制造，但是制造什么，产品怎么具备竞争力？我认为在这里面有两个转变，一个是制造模式的转变，一个是产品装备的转变。

  从目前趋势来讲，我们已确定进入了工业4.0的门槛，但是从中国目标来看，任重道远。中国工业非常的不均衡，很多的制造业已经进入先进的水平，但是还有很多是在工业1.0、1.5水平，但是这不妨碍我们下一步进入工业4.0。怎么进入？将来不同的行业不同的企业走不同的路线，肯定是混合式的。现在新松的物流系统、仓储系统、包括智能制造设备以及MES信息管理系统结合在一起，为很多企业提供了数字化制造解决方案，4.0的时代已经来临了，但还有很多企业停留在很低级的阶段。对中国企业来讲，工业4.0的实施不仅仅是一个钱的问题，更多的可能体现在企业的发展阶段、管理水平以及人才问题等。

  在中国制造2025实施方面，示范应从各个行业龙头企业着手，由龙头企业来带动整个行业的发展。第二个就是国家和市场职能要分清。我认为中国制造2025的一个很大功能，是要打造中国在各行业中的国际级企业，因为只有国际级的企业才有竞争力，否则企业再多也没有竞争力。另外建造公共平台，这个是非常关键的，否则是资源重复浪费。从国家的角度来讲，如果没有国际级的企业是没有国际竞争力的。公共平台的打造不能仅放到哪个研究所或哪个大学，很多要放在国际级的企业里面，由企业带动整个行业的发展，这是政府要做的。关于企业的发展模式，我认为过去德国的模式未来是不可持续的，小企业持续上百年的时代过去了，大企业今天好好的明天可能要死掉，这就是高新技术快速发展的颠覆作用。过去很多德国企业做螺钉做了100年，卖到全球，将来这种事不可能。过去的信息不透明，市场空间多得是。未来都是透明的，现在出现的局面，小企业要么被收购，要么想办法整合其他资源，由小企业变大企业。独善其身的发展不可能了，所以我说未来中国企业的发展模式也在变。

  我们正在经历工业4.0，由传统制造模式向智能制造转变；同时我们也面临机器2.0，也就是第二次机器革命，由传统机器向智能机器转变。而机器2.0恰恰是工业4.0强有力的设备支撑，机器人则是机器2.0的典型代表。我们在关注工业4.0的同时，也要关注机器2.0，二者相辅相成，互相支撑。同时我们更要关注由工业4.0和机器2.0带来的企业组织结构和模态的变革，正在由过去的工厂、公司，向未来的平台转变。现在的变革不是单一某点的变化，而是系统性的变化，所以我们更应从全局和系统角度来考虑问题和布局。

  为什么德国的产业发展有这样的特点，我本人在德国公司工作有8年多的时间，前后大概几十次去德国，德国的一些中小企业都去看过，对这